Das Wichtigste zuerstKorrosionsursachen zwischen Konzentration, pH-Wert, Spänen und Wasserqualität eingrenzen.
Rostansätze an frisch bearbeiteten Bauteilen oder an der Maschine selbst gehören zu den teuersten Folgeschäden eines instabilen Kühlschmierstoffs – Nacharbeit, Reklamationen und im schlimmsten Fall Schäden an der Anlage selbst sind die Folge.
Warum entsteht Korrosion?
- Unterkonzentrierter Kühlschmierstoff. Der enthaltene Korrosionsschutz ist proportional zur Konzentration – ist diese zu niedrig, sinkt der Schutz unmittelbar mit.
- Starker pH-Abfall. Ein saureres Milieu begünstigt Korrosion zusätzlich zur reinen Unterkonzentration.
- Späne, Abrieb oder hohe Aufsalzung. Metallische Partikel im System oder eine hohe Salzkonzentration (z. B. durch Verdunstung und Aufkonzentrierung von Härtebildnern) wirken als zusätzlicher Korrosionstreiber.
Sofortmaßnahmen
- Konzentration erhöhen, um den Korrosionsschutz wiederherzustellen – per Refraktometer kontrolliert, nicht nach Gefühl.
- Späne entfernen und Filtration prüfen. Metallische Rückstände im System begünstigen weitere Korrosion und sollten zeitnah entfernt werden.
- Laboranalyse oder Spänetest durchführen, um festzustellen, ob bereits ein grundsätzliches Ungleichgewicht (z. B. hohe Aufsalzung) vorliegt, das über die reine Konzentrationskorrektur hinausgeht.
Wie Sie Korrosion dauerhaft vorbeugen
- Konzentration und pH-Wert nach festem Messplan kontrollieren, nicht erst bei sichtbarem Rost
- Filtration und Späneaustrag regelmäßig warten
- Bei Anlagen mit hoher Verdunstung: Härtegrad und Aufsalzung im Blick behalten und bei Bedarf Absalzwasser ableiten
Wann sich eine Prozessberatung lohnt
Wiederkehrende Korrosion trotz korrekter Konzentration deutet meist auf ein tieferliegendes Problem hin – etwa eine ungünstige Wasserqualität oder eine Anlagenauslegung, die eine Aufsalzung begünstigt. Das lässt sich zuverlässig nur mit einer Vor-Ort-Analyse und Laborbewertung einordnen.